拥有超强功能的 LS-DYNA 可以应用于许多不同的领域。常用应用领域包括：

不同的应用领域会使用以下一个或组合的特征功能：

LS-DYNA

LS-DYNA 拥有大量的单元库，包括缩减积分单元和全积分单元。LS-DYNA 的低阶单元具有准确性、有效性和稳健性。对于缩减积分的壳单元和实体单元，零能模式可以通过粘度或刚度方式的沙漏形式来控制。单元主要包括：

约束法和罚函数法在过去20 多年的大量仿真分析中应用得很好。LS-DYNA 有超过25 种不同的接触类型，可用于热-机械耦合接触。这些接触类型主要解决变形体与变形体的接触、变形体间的单面接触、以及变形体与刚体或者刚体与刚体间的接触。接触面定义的范围概括如下：

LS-DYNA 同样包含多体动力学方面的功能。一些功能如下所示：

• 刚体

• 刚体向变形体的切换

• 变形体向刚体的切换

• 接触

  - 刚体与变性体的接触

  - 刚体与刚体接触

  - 几种离散单元（颗粒状）

• 接头
  

  - 球形接头

  - 转动关节

  - 柱形关节

  - 平移副

  - 锁定接头

  - 电机接头

  - 滑轮和螺旋接头

  - 万向节

  - 弯曲/扭转关节

LS-DYNA 可以被移植到所有常用的HPC 平台，包括大规模并行版本（MPP——信息传递程序设计）、共享内存的版本（SMP——对称内存处理）和混合版本（CPU 内用SMP， CPU 间用MPP）以及对应的单精度和双精度版本。

LS-DYNA开发了专门模拟金属成形的功能用于获取精确模拟结果。

• IGES/VDA 接触

• 硬质模具

• 2-D 网格重划和重映射

• 隐式回弹

• 修边

• 自适应网格细化

• 网格粗化

• 拉延筋

• 复杂的滑动算法

• 各向异性塑性材料（Hill, Barlat）

LS-DYNA提供了针对汽车应用方面的特殊功能，主要包括：

• 安全带
  

• 滑环

• 预紧器
  

• 卷缩器
  

• 传感器
  

• 加速度计
  

• 安全气囊参考几何
  

• 气体发生器模型
  

• 安全气囊均压仿真模拟
  

• 颗粒法的离位模拟
  

• ALE 方法的离位模拟
  

• 与 Madymo 耦合

复杂汽车系统在碰撞过程中结构变形机理必不可少的工具。LS-DYNA 可用于评估汽车性能，甚至在无任何物理样车模型基础上进行。总体上讲，与物理实车试验相比，数值仿真可以研究更多的碰撞情形或工况。更进一步的优点为在产品开发阶段中应用LS-DYNA将显著缩短产品上市时间。

LS-DYNA 配备了针对汽车设计应用的特殊功能，例如焊点、安全气囊模型、安全带模型、卷缩器等。目前超过15 家的大型汽车制造商使用LS-DYNA进行碰撞模拟，LSTC 将根据实际应用的问题反馈和解决方法等进一步来完善和加强求解器。绝大部分汽车应用方面的功能是根据客户的要求开发的。比如，三种不同的分析方法可用于安全气囊展开过程的研究，可分别解决不同模拟精度的气囊展开。对气囊初始展开过程可以进行适当详细的分析、十分详细的分析、或者仅仅以预测无折叠气囊的性能。因此LS-DYNA 可以用于离位乘员工况的分析、用于气体发生器中旋转调节阻板的设计、或用于碰撞过程中乘员与安全气囊之间相互作用的分析。

为方便产品开发，可以使用一系列标准测试装置的有限元模型，例如假人和壁障模型。许多常用有限元模型对LS-DYNA 用户来说是不收取任何费用的。此外，也可以购买由第三方开发、且经过试验标定的高质量模型。

由于失效预测对汽车碰撞模拟起非常重要的作用，因此与零部件的成形制造过程密切相关。LS-DYNA因为在汽车碰撞分析中失效预测和失效后预测是十分关键的部分，所以零部件的制造过程也是一个密切相关的因素。LS-DYNA 能够分析模拟大部分的制造过程，并可将制造过程模拟中获得的信息无缝集成至碰撞仿真中。

除碰撞仿真外，LS-DYNA 也非常适合于汽车设计开发过程中动态和静态加载工况的模拟。仅需微小调整，已有碰撞仿真模型可以用于其它工况下的汽车性能评估，如车顶压溃、车门下垂分析、过载工况仿真、或用于确定后续疲劳分析的载荷输入分布等。

在金属成形中LS-DYNA 主要用于金属板料的冲压成形仿真。LS-DYNA 的增量法允许用户模拟多工步的金属板料冲压工艺过程，同时具有很高的模拟精度。应用多核并行计算的方法，即便是大型部件的高精度模拟也可以在短短一个小时内完成。另外，可以通过模拟零件修边和回弹来实现整个成形过程的仿真。

仿真的目的可能各不相同。但其中一个目标就是确定零件成形的可行性以及由不同成形过程获得的最终零件形状。由仿真获得的信息可以确定成形参数、成形工序和最优模具形状。因此，采用较少的成形工步就可以生产出具有高精度形状和表面质量的零件，进而降低了每个零件的成本。

另一个目标是热成形工艺的设计。LS-DYNA允许用户分析金属在冷却过程中的金相转变，可以分析在成形前、成形过程中以及成形后由于热对流和热辐射引起的加热过程。因此可以实现从加热到成形直至冷却的整个成形过程分析，且仅利用同一个模型就能预测加热和冷却所需时间、压边力大小及零件性能。

除板料成形外，LS-DYNA 也能用于其它成形工艺的仿真，如管成形、切割、挤压、脉冲成形、锻造、轧制、焊接、卷边、翻边、电磁成形和弯曲成形等。这些方面的应用涉及到不同学科间的耦合，如网格重新划分、无网格法、不同时间步切换、ALE、热分析、刚体动力学等功能都可以同时使用。

LS-DYNA 及其自带的前、后处理工具LS-PrePost 拥有许多特定的板料冲压功能模块。LS-DYNA 求解器也可与各种成形仿真工具相集成。这些工具由第三方公司提供，可有效地支持特定的成形应用以及技术服务的本土化。目前一步成形法正在开发，将很快集成于LS-DYNA 标准版。

LS-DYNA 对于各种汽车零部件的虚拟测试起到非常重要作用。显式和隐式时间步长策略能够实现对同一个模型进行静态和动态测试的仿真分析。零部件的制造工艺也可以利用LS-DYNA 的金属成形和热分析功能进行研究模拟。因此，只需一个模型就可以研究不同问题。相比于其它应用软件，这将降低在技术培训和模型建立上的成本花费。

LS-DYNA 的一个成功应用案例为座椅设计。座椅制造商需要考虑座椅骨架静动态负载工况，以及分析安全带固定点的稳定性。LS-DYNA 可帮助确定锁紧机构的最大载荷或座椅导轨的失效载荷。LS-DYNA 允许用户研究汽车碰撞中座椅对乘员的影响，同时也可以分析齿轮的冲压工艺过程。这些用户组通常会使用先进的优化工具LS-OPT 来改进设计和寻找稳健的设计方案。

其它类似的LS-DYNA 应用实例包括碰撞吸能盒、保险杆、前纵梁、仪表板、饰物、轮胎等的设计和制造。

LS-DYNA 是一款非常先进的软件，能够模拟高速冲击、爆破和爆炸。ALE 法和SPH 法非常适合于研究对织物、金属板以及复合材料的高速冲击。大量材料本构方程库（有多种材料失效模式选项）可以满足许多航空和国防应用方面的需求。此外，2-D 功能、自动重划网格和重分区域技术可以允许用户研究轴对称问题。结合为汽车应用方面开发的功能，LS-DYNA 的多物理场模拟能力更加方便坦克和火箭的溅落负载分析和飞机紧急降落分析。这些功能也可以用于针对鸟撞时飞机涡轮机和叶片的优化设计。

LS-DYNA 可用于研究跌落冲击条件下产品的抗撞击性能，这个应用范围包括消费品、工具和容器设计。例如，在包装设计方面，LS-DYNA 可以帮助开发食品容器使其能承受在运输和储存情况下动态载荷。

除含有复杂失效机理的许多材料模型库外，LS-DYNA 中各学科耦合和显式隐式切换的灵活功能对很多应用模拟仿真非常必要。比如，容器中液体可用ALE 法或SPH 法模拟并与结构进行耦合分析。这可以精确地模拟液体在受冲击时的物理现象。无网格伽辽金法（EFG）可用于裂纹研究，它可以消除裂纹扩展过程中网格对仿真结果的影响。

LS-DYNA 提供在显式和隐式之间的任意时间步切换的方案来有效确定模型稳态变形。进一步地，LS-DYNA 允许部件由刚体切换为可变形体，反之亦然。这一功能经常用于确定在下落过程中（主要冲击发生之前）各零部件之间的相对位置。

在某些行业，一直存在对社区和环境造成严重损害事故的风险。作为一种工具，LS-DYNA 可以模拟一个系统是如何失效等信息来减少上述风险。设计更改可以减少甚至消除所考虑负载下的风险。一个典型案例是用来运输核燃料元件的容器。在运输过程中对于任何可预见的意外情况发生时确保容器仍然保持封闭和严密密封状态是至关重要的。LS-DYNA 常用于运输容器、容器内部和容器封闭外壳周围的能量吸收缓冲区的设计。

另一个例子是对物体的高速冲击，比如涡轮叶片从涡轮机脱离后的高速冲击不应该损坏水库堤坝。LS-DYNA 允许用户评估涡轮叶片撞击涡轮机壳体所造成的损害。因为这些模拟需要准确地预测材料失效后的阶段，所以前期需要做大量的材料试验。但就可能受到严重损坏的高风险而言，这种努力也是值得的。

在日用品制造业中，生产以及包装步骤的可靠性和速度在产品成本控制时起到了至关重要的作用。制造工艺通常涉及到非线性过程，并需要使用不同的物理参数。LS-DYNA 非线性分析功能和耦合不同数值方案的能力使其成为独有的工具用于为制造工艺的布局提供解决方案。例如，可以利用LS-DYNA 模拟容器在充填、装卸、封闭、包装和堆叠过程中的变形。可以分析经过一系列的开启和关闭后卡扣的使用性能，以及考虑制造公差、装卸和运输过程对其产生的影响。其它应用包括织物折叠、团状或颗粒状物品包装。

由于一些产品的开发时间较短而无法进行完全验证，仿真仅仅用于了解主要相关联的物理参数及其对工艺过程的影响。优化后的制造工艺过程可以在较短的时间内生产出更多具有高品质和高可靠性的零件。这样一来，即使每个零件节约很小的成本，但加起来也是一个可观的数目。